硅胶丝印油墨易扩散是处理剂的问题？看汇瑞工程师怎么说

硅胶丝印油墨易扩散不一定是处理剂的问题，还可能与油墨流动性、承印物表面状态、干燥工艺及处理剂使用方法有关。汇瑞工程师针对这一问题，结合硅胶材质特性及丝印工艺要点，提出以下系统性分析：

一、硅胶材质特性是根本原因

硅胶分子呈非极性排列，表面能极低，且天然存在一层硅胶油分子层，形成类似“荷叶效应”的疏水疏油表面。这种特性导致：

油墨难以渗透与锚定：传统油墨（如水性、油性或UV油墨）无法与硅胶表面形成有效键合，附着力不足，易因外力或环境因素（如摩擦、湿度）导致扩散。

表面活性低：若硅胶基材清洁度不足，残留脱模剂或油污，会进一步降低表面活性，加剧油墨扩散问题。

二、处理剂的作用与潜在问题

处理剂的核心功能是改善硅胶表面极性，提升油墨附着力，但若使用不当或选型错误，可能引发扩散：

处理剂选择不当：

普通处理剂可能无法彻底破坏硅胶表面的疏水层，导致油墨仍无法牢固附着。

例如，未选用针对硅胶材质研发的专用处理剂（如HR-421S），其化学键合技术可形成纳米级交联层，显著提升附着力。

处理剂使用方法错误：

未彻底清洁硅胶表面：残留油污或脱模剂会阻碍处理剂与硅胶的化学反应，降低附着力。

稀释比例不当：处理剂过稀或过稠均会影响其成膜效果，导致油墨附着不均。

干燥条件不足：处理剂未完全干燥即进行印刷，油墨可能因底层未固化而扩散。

三、其他关键影响因素

油墨流动性过强：

油墨粘度低或稀释过度，在印刷过程中易因重力或刮刀压力导致网点扩散。

解决方案：调整油墨配方，增加增稠剂或选择高粘度油墨。

印刷环境温湿度：

高温高湿环境会加速油墨干燥，导致网点边缘固化过快而中间未固化，引发扩散。

解决方案：控制车间温湿度（如温度20-25℃，湿度50-60%），或优化干燥工艺（如分段升温固化）。

网版质量与印刷速度：

网版张力不均或印刷速度过快，会导致油墨转移不充分，局部堆积引发扩散。

解决方案：定期检查网版张力，适当降低印刷速度，确保油墨均匀转移。

四、汇瑞工程师的推荐解决方案

选用专用处理剂：

HR-421S硅胶表面快干型处理剂：通过等离子活化技术构建纳米级微孔结构，增加比表面积，形成化学桥接层，使附着力提升4级，耐酒精擦拭500 次，百格测试无脱落。

优化工艺流程：

清洁硅胶表面：使用酒精或专用清洁剂彻底去除油污和脱模剂。

控制处理剂使用：按推荐比例稀释，搅拌均匀后涂布，确保干燥彻底（表干时间3分钟）。

调整油墨与印刷参数：选用高粘度油墨，控制印刷速度，优化干燥工艺（如UV固化能量稳定输出）。

测试与验证：

通过百格测试、耐酒精擦拭测试和弯折测试（如2000次弯折无脱落）验证附着力效果。